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[转贴] 模具前辈-查老的故事--丰盛大餐共享!

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 楼主| huxuewu 发表于 2009-12-15 21:57:39
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阴差阳错 误打误撞拣法宝


说起来真是天大的笑话,我有很多做模的“法宝”,竟然是无意中犯了错,在改正的过程中,反而变成了“绝招”。有种叫“差动顶杆”的方法,就是这样发明的。还是在做学徒的时候,有一次师傅叫我在顶杆板上钻顶杆的沉头孔,那是在70年代,模具市场上没有卖现成的顶杆的,任何顶杆都是工厂自己做。做顶杆的工艺过程是:先选材料,(T8A或者T10A),然后是车加工,要留磨削余量和工艺凸台,并且二头打中心孔。接下来是热处理,淬火到HRC56~60。然后是外圆磨床加工。再接下来是线切割总长度和后面沉头的长度。我发现有几支顶杆的“沉头”长了2毫米。但是顶杆的前面和型腔接平的部分已经做好了,是用线切割做的,当时我厂没有线切割机,都要拿出去给别厂加工。因为沉头也是淬火的,很硬,搞不动,除非是上磨床磨,但是要做专门的夹具,否则很容易“打飞机”(广东模具俗语,甩出来的意思,很危险)。而且装夹起来也是非常麻烦,单单加工一二根,那就更麻烦了。我懒得再第二次拿出去线切割加工,又急着要去试模,就在顶杆板后面的推板上“踩”了2毫米深的沉头孔先临时应付一下试模再说。如下图1:


       谁知道鬼使神差,我师弟不知就里,看到顶杆的沉头长了2毫米,就将它在砂轮机上磨平了,而且沉头底不平整,很难看。结果模具装起来就如图2那样。后面空了一截。模具使用的时候,塑料注射进去,顶杆的头部受到压力,就会缩下去2毫米。产品上就会多出一块2毫米高的象顶杆头部一样的小圆台,产品很难看,而且还有缩痕。因为我是师兄,师傅将我狠狠地骂了一通。因为自己工厂设备不全,做顶杆非常麻烦,又是要热处理,又要外圆磨加工。当时厂里条件差,这二道工序都要外协加工的,但是我又怕师父骂。结果,我想了个办法,在顶杆的后面焊了一节,象图3那样,那焊的一节顶在模底板上。倒也将事情敷衍了过去,但是先前在推板上踩的一个2毫米深的圆坑忘了填平。先试了模具再说。试模的时候我有别的事情,没有参加,是师弟小张去的,还算顺利,样品我也看过了,没有什么问题。此事也就过去了。过了一个星期,师弟小张悄悄对我说:“大师兄啊,上次的模具是有问题的,我没敢说出来。”“是什么问题啊”“顶杆的顶出好像不同步,好像有先后,不过对产品倒没有什么影响。”“是啊,”我突然想起,那根烧过焊的顶杆,确实是会延迟2毫米再前进的,因为有那个2毫米深的圆坑。“那还不赶快向师傅汇报。”
       师傅听了我的汇报,我估计一定会挨一顿臭骂。可是师傅并没有骂我,只是紧锁眉头在想什么问题,考虑了一会儿,对我说:“徒弟啊,你犯的不过是个小错误,而且也及时补救了,这本来没有什么关系,谁都会犯错。但是你可能无意间发现了一个宝贝儿,这个顶杆在顶出的时间上有前后差动,可能是个好东西,一旦碰上了,会很有用的。”山不转水转,师傅这句话到底是应验了。
       话说1989年,我到广东二年了,那时我还在广州《华强模具厂》做厂长。一天,有个朋友来到我的办公室,拿出一个产品让我看。是一款精致的“随身听”外壳。是一模出一底一盖的。从外表看,模具确实做的不错,棱角清晰,线条明快,造型很别致。就是表面有一些小小的点,用广东话说,是“胶屎”引起的。所谓“胶屎”,其实是一些残留的塑料碎屑。这些塑料碎屑是怎么产生的?怎么解决这个这个问题?确实困惑了很多人。通过长期的观察和考虑,我分析“胶屎”产生的原因是这样的。
这个制品在注塑时采取的浇口是从顶杆走的“潜伏式浇口”,顶杆1的上部有一个塑料圆柱与产品相连。如下图:


       这种浇口的出模机理是靠动模上的直孔和作为进料口的斜孔相交处产生的“切断刀口”将这个“潜伏式浇口”切断。但是再进一步仔细地分析发现,左边这根顶杆1顶动它上部的塑料是向上走的。右边这根顶杆2顶动的塑料是斜方向走的。由于塑料的柔软性,在“刀口”开始切塑料时,未被切断的部分受到向上和斜方向的二个力的拉扯。所以,被拉断的部分会产生少量的毛刺,这些毛刺是连在顶杆1上部的塑料圆柱上的,当这个塑料圆柱继续被顶杆1向前推进时,这些毛刺就被刀口刮下来,成为碎屑。如下图:


       由于顶杆1的位置已经上升了,封住了进浇口。这些碎屑会残留在进料口的空腔里,在下一次注塑的时候就会被冲进型腔。就形成了“胶屎”的现象。分析出了原因,自然就会有这样的想法,假如有可能,让左边的顶杆1先走一小段距离。等到浇口被切断后,右边的顶杆2再将浇口顶出来。这绝对是个很好的方法。但这样做是不是会将模具结构变得异常复杂呢?请各位放心,不会的,解决起来是非常简单的。
    我在本篇开始时讲的故事,恰恰可以解决这个问题,恰如我师傅讲的那样,那个将错就错的办法,在这里派上了大用场。这个方还法我给起了个响当当的名字,叫做“差动顶杆”  ,还申报了国家专利。
    我只是简单地将模具改成下图那样:


       当注塑机的顶出杆顶动模具的推板时,顶杆1与产品一起向前推进,同时将“潜伏式浇口”切断,形成一个光滑的切断面。前进一小段距离后,推板上的差动间隙走完,再推动差动顶杆,将“潜伏式浇口”推出来。
      没有任何悬念,“胶屎”不见了,问题解决了。我也忘记了拿这个产品来叫我解决问题的朋友的联系电话,反正后来同样的问题遇到过好多次。我认为这个方法很值得推广,不怕大家笑话,这个方法是我误打误撞“拣”来的。说不定还能“流芳百世”呢。
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 楼主| huxuewu 发表于 2009-12-15 21:58:26
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峰回路转 柳暗花明又一村


常在河边走,哪有不湿鞋的。做模碰到难题,对我来说,那是家常便饭了。唐僧师徒西天取经,还有九九八十一难呢,我这几十年做模的历程,遇到的困难和尴尬,何止八十一次啊。但是困难有大有小,这次遇到的困难就大了。
      话说1988年,我厂接了几套“北京吉普”的外饰塑料件的模具。其中有一套叫“通风格栅”,模具的重量大概有9吨多,但当时对我工厂的设备来说,这模具就算是庞然大物了。那时在加工方面的困难,现在的青年工人是难以想象的。你们知道吗?现在还在马路上跑的“北京吉普”(切诺基213)前面的那个黑色的通风板,那时没有加工中心,模具的曲面形状,是老查用线切割的样板对着,用铁锤和錾子一锤一锤錾出来的。历经了千辛万苦,模具做好后,试样已经合格,模具也送到了位于深圳的注塑工厂。可是一开始量产,模具就发生了问题。
      因为在试模的时候,每注塑一件,都要仔细看看做出来的东西有没有问题,所以每次注塑的间隔比较长,模具温度也就没有上来,但是正式量产时,是连续生产的,虽然通了冷却水,但是模具的温度还是会越来越高,这时做出来的产品就会有点变形。原因是我做大型模具的经验不足,对真空吸附力的情况根本没有考虑过。只考虑排气,没有考虑过从顶杆里补充气以消除真空。所以顶杆布置得不是很充分,目前唯一的方法是延长保压时间。大概每一个周期要150秒。但是这种情况北京方面是不能够接受的。
    通过与客户好几次的讨论,客户提出来一定要加顶杆。否则非但不接收模具,过了期限还要我赔款。更要命的是,北京方面的总工程师王工还指定了顶杆的位置和数量。有4根顶杆恰巧正对着水路。他又不是很懂注塑模具(他的专长是冷冲模),真是秀才遇到兵,有理说不清啊。
      那时候刚改革开放,流行一句话,客户是皇帝。他这一指定,谁也不敢更改。但是,这个顶杆正对着水路是塑料模中的大忌讳啊。那等于是“皇帝”下了圣旨:把老查推出午门算了。我与王工不是很熟悉。四处托人说情,想把那4根顶杆移动一下位置。那驴子就是不肯。你说气人不!
_      我在西丽大酒店摆了非常豪华的一桌,那位王工喝得脸红脖子粗的时候,也算给了我一点点面子。拍着我的肩膀说:“老查啊,你不是模具大王么,你肯定有办法的,我可以多给你20天的时间,把这个问题解决掉,否则我也没有办法。”等于没说,假如想不到好的办法,你给我2个月也没有用啊。我将模具图简化了,放在下图,供大家参考。看看有什么好的办法。


      说白了,就这么简单,顶杆要从水里过,还要不漏水。这不是存心要人命么。我这是第一次做大型汽车模具,那时我工厂的条件是非常的差,反正那时国内还没有普及“加工中心”。说句心里话,能够将模具做到这样,在1988年的时候,也算是不容易了。但是现在的问题是我必须面对这个现实,千方百计也要解决客户提出的问题,否则将“人财两空。”而且时间又这么紧,更何况模具已经从常州运到了深圳,我对深圳的机械加工工厂又不熟悉,在注塑厂拆开模具是没有问题的,但是到哪里去找加工厂呢?
我就这么个脾气,越是难的问题,我越是要动脑筋想办法将它解决,而且要彻底的解决,让所有的人大吃一惊。这才能体现一个“思考者”的价值(这是我对自己的定义)。我对着上图,苦思冥想了几天,终于想到了一个“绝招”。我把这个方案画在下图,与大家分享。


       这个方法的过程是这样的,先在走水的动模座板上要布置顶杆的位置钻一个孔,直径是20毫米左右(大小看具体情况定),但孔的精度要高一些,孔壁要光滑,最好用“精扩钻”扩孔出来。当然用机绞刀是最好,不过当时很难买到这么长的机绞刀(香港人叫它“拎拔”,香港有卖)。然后在这个孔里放一个圆柱,采用过渡配合,不能够太紧,在这个圆柱体的外圆上对准过水的位置车一条槽,宽16毫米左右(因为过水孔的直径是12毫米,以防对不准),深度2.5毫米左右。装入孔中后二端焊死。在圆柱体的中间再钻顶杆的过孔就完成了。全部完成后一定要用“手压泵”试过,看看焊缝是否有漏水。然后才可以将模具装起来。使用时水的流向如下图,此图是在环状过水槽位置的横向剖视图。

       当水从左边流入,撞到圆柱体后,沿环状水过槽从二边包饶过去,再从右边流出去。这个方案仔细推敲了5天才定下来,真正加工才花了4天的时间。在模具加工的过程中,我有幸得到了一位香港朋友的帮助,后来我们成为了最好的朋友和合作伙伴。这是我模具生涯中的一个重要的转折点。他叫罗延超,是“香港国辉精密模具公司”(Aic的前身)的董事长。此话暂时按下不表,今后有很多故事会与他有关的。
       模具经过改进,在量产的时候效果非常好。这次该轮到那位北京的王工程师请我喝酒了。我是个准“酒鬼”,别的事情会忘记,偏偏喝酒的事忘不了,那次王工他们公司请我喝酒的酒店叫“柳泉居”,在垂杨柳附近,没醉。
 楼主| huxuewu 发表于 2009-12-15 22:01:08
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游龙戏凤 轻舟已过万重山


设立在东莞厚街的德国公司TTI是一间颇具规模的工厂,主要生产吸尘器,是我们公司的大客户。那时,我和罗延超先生一起创办的《国辉模具公司》也已经具有一点规模,在深圳地面上有了一点小名气。我们和TTI的关系是比较密切的。当时,出于商业目的,罗延超经常会在圈子里吹嘘,国辉公司的上海来的查鸿达工程师是怎么怎么的有本事。把我吹嘘得好像是天下第一了。这当然引起了很多人的好奇和不服。TTI的阿贵就是其中的一个,他是产品设计的主管,香港人,和我也算是一对“欢喜冤家”了。经常与我“隔空过招”,他好几次对朋友说:“我不相信查工是什么模具大王,我设计的产品一定要将他难倒,看他怎么办?”罗延超听到后笑嘻嘻地说:“好啊,你放马过来好啦,只要你产品设计得合理,再难也不怕。”其实罗延超这样讲,完全是一种生意手法,另外的层面,他也想探探我的“底”到底有多深。这不,阿贵的“阴招”来了,这次是一个吸尘器上的“出风口”,为了将问题看得更明白,我将它简化了,如下图:

      我说他“阴”,阴在哪里?我们来将它剖开看看:

       首先,用大滑块来分二边是分不开的,假如在大滑块上再做一个斜滑块(滑块上的斜顶),向下滑,也是不行,刚好被几个字挡住了,这才叫“阴”。他这是存心来“考考”老查的。
      阿贵绝对是个非常专业的大行家,能够在TTI坐上设计主管的“宝座”,肯定是有几把刷子的,他对塑料产品设计和模具设计都是非常的熟悉,其实这次他是跟我开开玩笑的,想看一下老查搞不定时是怎么一副嘴脸。其实按正常情况只要将“字”偏转过一个角度就可以了。但是他偏不。
      我们国辉公司也是有一个很强的设计团队的。当时单单设计部画图的就有100多人,其中有五六个很“强悍”的高手。但是看到这个产品图后都傻了眼,怎么办?
    那时Pro/e软件刚刚出来,我还算比较前卫,虽然操作还不太熟练,但是转来转去看看产品还是可以的,有了这个“宝贝”,好像看到“实物”一样,考虑模具结构可方便多了。毫无疑问,大滑块一定是这样的

     根据目前现有的条件推理,我设想了在这个大滑块中间一定有一块不动的镶件,装起来就像下图一样:

     当滑块分开时肯定是这样的

      模具结构的基本的大方向可能就是这样了,但是,这个时候产品还是脱不出来,因为还有那几个字扣住在里面哪!这个死阿贵,真是太厉害了,真所谓道高一尺魔高一丈,我最终还是想到了一个好办法,我在这个镶件内部再做一个小滑块,这个小滑块与外面的大滑块是靠销钉联动的,那个不动的镶件上有一条让销钉移动的槽,这样,当大滑块向外移动时,小滑块也同时向外移动,镶件却原地不动。这时,字的上方就产生了一个空间(4.5毫米),让产品可以向上移动,产品就可以脱出来了。

    整个动模如下图:

    开模时是这样的:

    这时产品已经完全腾空了:

    其实现在讲述的产品是被我简化了的,真实的产品的形状还要麻烦一点点,这里略过不谈。模具是由一个叫谢庆荣的年轻师傅做的(现在是国辉公司的项目部经理),其实模具的关键问题就是设计,设计方案考虑完善了,加工起来并不是很困难,一个月就搞定了。试模成功的当晚,我们在明珠市场旁边的夜排档吃宵夜庆功,那晚阿贵也来了,都喝得酩酊大醉。后来阿贵和我成了莫逆之交,TTI和我公司的生意也越做越
    事隔15年后,2008年在江苏省常州市举办模具设计比赛,我有幸参加命题。我将该产品也作为考题之一进入考题评选,居然被选中了。令人叫绝的是,居然在比赛的作品中还有比上述更好的方案,我现在拿出来和大家共享。这个方案的产品是横过来放的,采用的是4点端面进胶的形式,从成型的角度看,比我当初的做法要合理得多。请看下图:

    它的主要的脱模原理是将前一方案的不动的镶件变为向上的顶块,中间的“字块”做成不动的,直接固定在动模底板上:

    好像是经过变形的推管和推管内针一样:

    脱模时,“推管”向上将产品顶起,“字”块还是留在下面,模具结构变得非常简单:

    这时“字”与“字块”退下去产生的方孔之间有4.5毫米的空间:

    这时候产品只要向右移动3毫米,就完全脱开了。由于产品的重量,自动会掉下来。真是个绝妙的方法。
    模具的总结构图如下:



    现在我和阿贵都已经退休了,我后来将这套模具的结构发给阿贵看,他也是赞叹不已,真是长江后浪推前浪,后生可畏啊!
 楼主| huxuewu 发表于 2009-12-15 22:04:46
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将错就错 略施小计解危局


  南方模具厂的厂长杜可与我可是交情非浅,又是臭味相投,喜欢喝酒,工作之余,我俩经常会小酌两杯,顺便聊聊公司的事情。1994年初夏的一天,我的模具设计公司刚开张不久,那天晚上杜可来看我,不免又多喝了几杯,我本想叫他再来几杯,来个不醉不休,可是他说他厂里还在试模,不放心,要回去看看。不到10点就回去了。我有点累,也就早早地睡了。没料想睡到半夜,被擂鼓似的拍门声敲醒了,开门一看,又是杜可。“你这个混蛋,”我揉着惺忪的眼睛,恨恨地嘟哝道:“刚才叫你喝,你又不喝,现在又想来喝,搞什么鬼啊?”“还喝哪”杜可气急败坏地说:“我那套水壶模具搞不定啦!弄不好要报废,你快去帮我看看吧”。二话没说我就上了他的车(他的司机开的)。真是搞笑,我还穿着拖鞋哪。一到南头关口,才发现没有带“边防证”,又倒回宝安县城拿证件,一直折腾到2点才到了杜可在“蛇口”(深圳地名)的工厂。
    我看了他们拿来的模具图:(为了方便讲清楚道理,模具图被我简化了)

       模具还在注塑机上呢,采用的是定模弹块结构,真惨,弹块根本弹不出来,连拉钩也断了。一般来说,这种情况是由于定模框的刚性不够,注塑时模框微量膨胀,注塑后弹性变形消失,定模框弹回去夹死了定模弹块,这个夹紧力非常大,有时会是几百吨甚至上千吨。再大的弹簧也弹不出来的,情况严重时拉钩也没有作用,照断不误。一般解决的办法是加强模框的强度和刚性,减少它注塑时的变形。可是我看了他们的模具,这个定模框够大的了(不知道有没有调质),刚性应该是没有问题的。但是事实是弹块出不来,为什么呢?我一看图纸就发现了一个要命的问题,原来这套模具的定模弹块的锁紧斜度是5°,这可是犯的原则性的错误。
       我问杜可:“你知道什么叫‘摩擦角’吗?”“没有听说过”杜可回答道:“查老师又在这里卖什么孔夫子的文章了?”“你有所不知,”我很认真地说:“这个锁紧的角度是非常有讲究的,角度小,就一定出不来。象我们钻床上用的钻套一样,叫“莫氏锥度,”二个钻套套在一起,轻轻压一下,二者之间就有非常大的摩擦力,能够承受钻孔时的巨大扭力。如果定模弹块的锁紧斜度大,就可以弹出来。但是这个角度恰到好处的临界点到底是几度呢?一般来说是7.5度左右。”杜可不解地问:“谁规定的,还是怎么计算出来的?”
    为了讲清楚这个道理,请看下图:

      我们将一个物体放在一块板上,将这块板的一端向上升,使得板与水平面成一个角度。当这个角度达到一定值的时候,板上的物体就开始滑动。这个时候的初始角度就叫“摩擦角”。影响这个角度的主要因素是物体与板的材料特性,譬如材料的硬度,表面的粗糙度等等,我们将所有因素的综合作用称为“摩擦系数”。居有关资料统计,钢与钢之间的摩擦系数是在0.12到0.15之间。假如钢的硬度和光洁度高一些,摩擦系数就会偏小。这个角度的正切值就是摩擦系数。所以,可以推导出,钢与钢的摩擦角是6.85°~8°之间。
       杜可听了我讲的这番话,才恍然大悟,他这套模具的毛病出在这个5°上,很简单,将角度改为10°就可以解决。定模弹块改大斜度去掉部分的空挡正好安排放置摩擦片。花了10天的时间才将模具改成下图的结构:

        定模弹块与模框之间增加了高硬度的,而且很光的带有“T型槽”的摩擦片(要开油槽)。问题就勉强解决了。说句心里话,我真的不是很喜欢“定模弹块”这种结构。象杜可这种情况,我处理过不下50次,其实还有其他的原因,使得弹块弹不出来,老是搞得我灰头土脸的。下面我把我不喜欢定模弹块的理由给大家讲讲。首先我们看一下在注塑时,定模弹块受到多大的压力,就拿杜可这套水壶模具为例。
        产品的侧向面积大约是20X20=400平方厘米,按每平方厘米0.5吨计算,定模弹块的侧向受力是200吨,这个力将传递给模框,从塑性力学的角度看,模框和弹块受到200吨的压紧力,结合面的钢铁的表面会被挤压并且产生变形,而且这个变形肯定是不均匀的。这时弹块要滑出来所需要的力会非常大。仅仅靠弹簧和拉钩是不可靠的,甚至有时是非常危险的。
       从弹性力学的角度看,模框受到200吨的向外胀的力后,会产生弹性变形,这时定模弹块也会向外涨开,(可能在0.05以上)所以塑料制品的壁厚也会增厚0.05,当注塑完毕后,向外的侧向压力消失,模框一定会回弹,模框存储的能量被释放出来。又向内压迫定模弹块,制品被紧紧地夹住。
     因为一般注塑机的开模力仅仅为锁模力的十分之一左右。这时注塑机就不能将模具的动、定模分开。我相信每一个模具师傅都会遇到过这种情况。这也是我不喜欢定模弹块的主要原因。
       但是世界上的事情是没有绝对的,总会有解决的方法,我的设计公司的名称就叫《金刚钻》,岂能没招?在经常遇到这种定模弹块的问题后,我也被逼出了一个“法宝”,现在拿出来与大家分享,以抛砖引玉。

      这是一种超强力弹簧,它的弹性体是聚氨酯橡胶,被放在一个密封的外套里,一定要有如图的底盖,底盖上有一个台阶伸进外套,产生一个密闭的空腔来管制聚氨酯橡胶不外泄。注塑机锁模时,当如图的“顶芯”受到定模弹块的压力,聚氨酯橡胶被压缩,当开模时,它存储的能量会释放出来,这个力是等于锁模力乘以cos10°的。也就是说,定模弹块受到的向外的推力增加了10倍。一般每套模具里放置4~8个,但要注意平衡。聚氨酯橡胶的压缩量要控制在3~5毫米左右。假如压缩量太大,聚氨酯橡胶容易被压烂,甚至合不紧模。一般来讲,只要定模框的强度足够,用了这个强力弹簧,定模弹块的推出是万无一失的。但是这种机构仅仅是启动一下,定模弹块后面的行程还是要靠原来的弹簧和拉钩。
       杜可这下子可高兴了。“难产的”水壶模具交了差,还学到了一个“绝招”,值了。他和他的副厂长陈先生兴高采烈地请我到蛇口海上世界附近的“上海酒店”喝酒,后来反而他先喝醉了,我差一点点也醉了,结果变成我买单。网上流传的一付对联的上联“海上通道通上海”。就是那次喝醉酒时想到的。
 楼主| huxuewu 发表于 2009-12-15 22:05:47
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梅开二度 中华神针再发威



以前我有讲到,在塑料模具里面,用“打针”的方法来弥补“熔接痕”的缺陷,戏称“神针”,倒也解决了不少问题。其实,这种方法在压铸模具里,也同样可以大显神通的。
     这是发生在最近的事情,那天我接到一个美国朋友来的电话,说他们公司有一个压铸产品是放在浙江一家工厂做的,产品检测下来有一点问题,搞了很久了,一直搞不定,叫我出出主意。产品如下图:

    目前做出来的产品的问题主要是有缩孔和密度达不到标准。有一张产品剖开的照片可以看出,内部有很多缩孔:

    后来模具也寄了给我,模具的结构是这样的:


       这个产品的材料是一种铅基低熔点合金,含铅97%、锑3%。应该说,模具和成型过程是比较简单的。但是这个产品有密度方面的要求,虽然是压铸产品,但是却要求轧制产品的密度,也太过分了。难怪那家工厂会屡战屡败了。我想我也不是神仙,再说最近非常忙,也就想婉言拒绝了。树欲静而风不止,谁叫我是老查呢?还大言不惭地自称《金刚钻》。这不,用户已经上门“逼宫”了。
       来者姓倪,是某压铸厂的总经理,还有他妹妹,是他们公司的QC主管。一进门,就放下十瓶“茅台”。好家伙,连老查的“死穴”都打听好了。拳不打笑脸,上门都是客,我也只好虚与委蛇,设便宴招待,妄想灌几杯酒将他们打发了。谁知道那个倪经理喝酒倒不怎么样,金庸小说中韦小宝的一套却学到了家,什么“仰慕老查啊,滔滔江水啊”之类搞得我浑身的鸡皮疙瘩都起来了。我出于生意的原因,嘴上的口气虽然是很大,但是我对自己的几斤几两还是很清楚,更何况最近为几个学校写的教材还差一大截,真可谓负债累累,哪有时间淌这趟浑水啊。于是便装聋作哑,光喝酒,就是不接他的茬。
       他妹妹倪笑君却是个酒中豪客,差不多已经喝到八成了,却还要和我连浮三大白,这不是要老查的命吗?“这样好了”我忙推托道:“要喝可以,但我有个条件,听说倪小姐是中文系的高材生,我出个对联,你对出来,我就喝三杯。”“你放马过来好了,”倪小姐也不服输。
       我记得对联网上有一个:妙人儿倪家少女,我知道出这个对联有一点为老不尊,轻薄女生之嫌。趁着酒兴,也就豁出去轻狂了一把。谁知道倪笑君也不是省油的灯,不依不饶地道:“查老师在‘草船借箭’哪?这对联是网上的呀!这个下联谁都知道:大言者诸葛一人,查老师,你们《金刚钻》公司是不是大言者啊(说大话的),你不把我公司的模具问题给解决了,我趁着酒兴,帮你把招牌改成‘查氏豆腐公司’算了!”我这是惹火烧身啊,偷鸡不成蚀把米,今天算碰到对手了,不答应也不行了。
      又是三杯下肚,也差不多醉了,其实,解决的方案我已经基本上想好了。这套模具有4根直径14毫米的推管内针,我让它压铸时退后一个距离,(估计2毫米左右)趁着金属液没有完全凝固,做一个机构,用油缸带动向前挤压,来增加产品的密度。天赐良机,让我们的“神针”在压铸模具领域也占他一席之地,也是人生一大快事。现将模具的解决方案介绍如下,与大家共同探讨:
    这是模具的外形:

    斜插块的结构:

    下面是模具的主剖面:

    这是增压挤压示意图:

       首先是要在压铸机上改动油路,增加一个油缸的动作。我与压铸机制造厂家协商后,在压射头的动作的油路上并联地分出一路液压油管,这路液压油是有一个单独的时间继电器来控制时间的间隔的,后来我采取的是压射后延迟0.2秒进行挤压,效果果然不错。
       回头看看模具内部的结构。当压铸机压射时,液态的合金进入模腔,由于压力,推管内针向后退了2毫米。这个时候由油缸拉动的斜插块是处于模具偏上面的位置。压铸机压射完毕,延时0.2秒后,油缸带动斜插块向下铲压,斜插块上的斜面推动斜推块向前挤压“推管内针”,这个挤压力很大,是附加油缸的压力(2吨)除以斜度(10°)的正切值,大概是11吨左右,计算起来挤压的压强是1.8吨/每平方厘米以上,够了,都快成锻打了!这时金属液已经充满了模腔,但尚未完全凝固,再受到11吨的挤压力。买家要求的这个产品密度的问题,就迎刃而解了。倪经理这半年来的烦恼,也一股脑儿抛到“爪哇国”去了。
       测试产品密度的方法也是非常有意思的,顺便在这里给大家介绍介绍,虽然是一个极为简单的方法,但绝无卖弄之意,只是给大家一个参考。首先将产品放在电子秤上,称出产品的重量。将电子秤上的读数W1记下来。

       再在一个跨过电子秤但与电子秤不接触的支架2上放一个水杯,放半杯水。另外在一个安放在电子秤上的支架1上(支架1的电子秤读数必须归零),用一根非常细的线(最好用极细的钓鱼线)。将产品绑住并挂在支架1上,再将产品轻轻放入水中,注意产品上不要附气泡,否则会影响测量效果。将电子秤的读数W2再记下来。
        W1减W2的值就是产品的同体积水的重量,也就是知道了产品的体积T1。已经知道这种合金的标准比重是每立方厘米11.4克。T1X11.4克/立方厘米=W3(标准重量)。
       MW3与W1相比较就可以知道产品目前的实际密度。这是小学里的“自然”课里教的实验方法(上世纪50年代的小学里有这门课),虽然很简单,但是蛮实用的。那时老师说是一个姓阿的先生为了测量皇冠的含金量而发明的(阿基米德)。客户要求的是W3减W1后的数值再除以W3后一定要小于3%。倪先生他们原来做出来的产品都是在4%到5%左右,而模具按我的方法改动后做出来的产品,测出来的指标都在2%左右。问题解决了。
       其实事先我是胸有成竹的,为了多讹他几杯酒喝,我也屁颠屁颠地一起跟去试模。谁知道人算不如天算。模具上了机,折腾了半天也没有搞定,做的产品测出来都是不合格。但是我对这个方法是有绝对的信心的,模具改动的整个过程我都是亲自掌控的。不可能啊!一定是哪里搞错了,检查了一个多小时才发现,附加油缸的进出油管接反了,真是的,老年痴呆啊!这不,油管上下一调换就搞定了。“神针”起作用了,检测出来的产品就都OK了。倪笑君在一旁看了冷笑道:“查老师啊,你好比是个医生,本来人家是来打点滴的,你反而给人家抽血,(指油管接反)笑死我了。”“老查老了,眼睛不行了,喝酒还行。嘿嘿嘿。不过我开不成豆腐公司,以后想吃豆腐只能到你们这里来啰。”(占她点小便宜)现在倪经理给美国的客户打电话的口气,比以前硬朗多了。
 楼主| huxuewu 发表于 2009-12-15 22:06:46
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待续----------
 楼主| huxuewu 发表于 2010-6-17 15:34:16
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胆大妄为 欲与天公试比高在模具界,要说胆大妄为者,老查也可以算一个了。但是仅仅大胆还没有用,还得把事情搞定,得到客户的认可,拿到“人民币”,那才叫本事。不然拿什么来养家糊口啊。
    那是1982年,我还在国营常州模具厂上班,那天,厂里接了一套模具,是常州客车厂的,对方提供模具图纸。我们的工作是按图加工。对方的技术副厂长是我的师弟游思维,他曾经得过常州市模具钳工操作比赛的冠军(哪一年的我忘了)。有两把刷子的。做他们厂的模具我们根本不用动什么脑筋,按图纸做出来就可以收钱了。因为当时还没有电脑,下图是我根据回忆画的。产品名叫“右门柱”。

      这是一件弧型的槽钢,长度1900毫米,内档40毫米,槽高150毫米。是拉伸成型的,这套模具是拉伸后的第二道整形工艺。模具如下图:

    从结构来讲是再简单不过了。对方要求每个零件按图加工。其中有一个零件是这样的:

      长度1900毫米,内档圆弧半径3000毫米,宽度300毫米,厚度40毫米。当时这套模具不是我跟踪的,具体负责加工工艺的工程师叫陈峰和钳工班长钱辉。都是当时我们工厂里的主力队员。
      在模具行业中,有本事的工程师。除了要有很强的设计能力外,更重要的是要有深厚的加工功底。上面这个工件,看看简单,其实是有很大学问的。假如加工工艺路线正确,既省钱又省工,产品的质量还好。反之,费工费料,甚至报废。我决不是夸大其词。只有同道中人,才能体谅我这番话的苦衷。
      其实这个零件就是普通拉伸模的上冲头,是45号钢的。不用热处理。成型部分是用淬硬的Cr12镶上去的。但是本体部分对方厂不允许镶拼。让我们来看看陈峰工程师的加工工艺吧:
       第一方案是线切割加工。工件的高度是300毫米,但是我厂的线切割机的高度限制是80毫米,要割300毫米高的肯定免谈。当时国内刚刚有这么大的线切割机加工,在北京第四机床厂,加工费每平方毫米0.025元。共计人民币3万元。来回运费800元(火车)。因为线切割加工费的价格超过了模具的总价,说出来也不怕大家笑话,当时我们全厂的年产值也就一百多万。这个方案肯定行不通。其实大家最担心的是线切割下来可能会变形,弄不好会“鸡飞蛋打”。那时国营厂的工程师才不管加工费是多少呢。
来看看第二方案吧:
一、锻打,尺寸2050X310X220。回火:HRC28~32。
二、龙门刨床:2050X301X210。(长度方向可以不加工)
三、磨床(M7150):300磨到尺寸。
四、钳工,用样板划线打“样冲”。样板是客户提供的,2毫米厚的电木片。(R3000)。
五、插床加工,(立式刨床,现在很少看到了)因为插床水平工作台的工作行程只有900毫米,所以是分3段加工的。
六、钳工,打磨插床加工以后的面(很粗糙的),用千分尺测量圆弧板的厚度,用打磨机修整到尺寸(40毫米±0.05)。
我们来算一笔帐吧
材料:45号钢;锻打后的重量:1.2吨。
    其他的就不算,就这个零件,仅加工时间,单单插床加工就加工了40个工作日,钳工修整要30个工作日,包括其他工序,一共要花4个月的时间(因为是国营厂,星期天不加班的)。
    这个加工方案是工厂所有技术人员和高层领导开会商量过后才决定的,因为所有的加工设备自己工厂都有,不必拿钱出去求别人外协。仅仅是加工时间长一点而已。讨论的时候我没有发言,因为我上大学前做过8年模具钳工,这个人工修整的活是没法干的。而且,那时是国营厂,谁肯干这么苦的差事。再说了,插床加工时,要走圆弧,也是比较难控制的。况且加工量也太大了。即使加工出来也是非常的毛糙。而且那时的打磨机也不像现在这么先进,基本上要靠人工用锉刀锉出来的。钳工班长钱辉和我是“铁哥们”,他悄悄告诉我,这次的任务是分配到他们班的,听说要手工锉这么大的东西,都吓得要集体请“病假”了。
    盼星星,盼月亮,过了二个多月,工件总算从插床上下来了。经过质检科的测量。钱辉的手下也不用“请病假”了。因为插床加工下来的工件在圆弧方向已经变形了30多毫米,废了。
    这下子可不好了,全厂上下一片哗然。一共加工了60多天,竟然报废了。那时是国营工厂,是要追究责任的。具体和什么材料单位打官司,本文就不必细谈了。党委的刘涛书记来找我谈话,因为我“自称”是工厂的“最后防线”,我当然是难辞其咎了。刘书记告诉我,10天之内必须搞定。不然,我们工厂赔钱不说,常州客车厂的这款新车在“国庆节”也出不了厂。我师弟的“乌纱帽”也保不住了。
    听了刘书记这么一说,我也慌了。因为以前在加工的时候我就估计要变形的。但是我也不敢说,怕说出来会得罪人。就是我提出什么方案,也有“逞能”之嫌。现在好了,经济方面的问题且不说,时间方面已经没有回旋的余地了。怎么办?这笔定单很大,共有30多套大模具,差不多是我工厂大半年的产值。客车厂是冲我的面子才把任务给我工厂的。其他模具都搞定了,就这套出了问题。这下子搞砸了锅。虽然是国有单位,但是我以后也很难做人啊。
    师弟小游来找我,我也知道我们的祸闯大了。怎么办?“国庆献礼”时新客车出不来,这是市里的“政治任务”,小游的日子肯定不好过,刘书记以前和我一起下放的,他也要被上级领导骂死。看来不出奇招是不行了。
    我和刘书记闷在他办公室里猛抽烟(那时我还没有戒烟)。等到把我俩身上的烟全抽完了,我猛地想到了一个“胆大妄为”的主意。这个办法在当时的“循规蹈矩”的国营厂的工程师眼里,简直是不可思议的。
    办法想好了,说干就干,与车间讲好后,我立刻到料库下了一块2米长,45毫米厚的板料,用车间的龙门刨床加工了宽度和厚度(300.8X40.6),又在大磨床上磨好了厚度和宽度(40毫米X300毫米),所有准备工作到晚上10点前就完成了。我叫了当时的车间调度宗师傅和钱辉做帮手,用车间里的一台80吨的油压机来压,如下图:


       他们二个帮我扶住工件的二头,我亲自操作油压机。一面压,一面用客户给的样板来比对,压一段对一段。不到5个小时就全部压好了。有一个细节,我上面压的东西和下面的支撑点都是用的铜块。工件的被磨过的表面一点都没有受伤。
       我们将压好的零件放到早就加工好的凹模里,神了!刚刚好。我们立刻欣喜若狂地钻螺丝孔和攻丝,一直忙乎到第二天早上8点。其他工人都已经来上班了。这时,一套完整的模具已经摆放在车间门口,等着装车了。全部的工作,从下料到搞定,不到20个小时。爽!
 楼主| huxuewu 发表于 2010-6-17 15:35:11
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自作聪明 聪明反被聪明做任何事情,不通过学习和磨练,天生就精通,那是不可能的。一般朋友都认为我在压铸模具方面有较高的造诣,那是看的表面。其实我当年在学习压铸模具的过程中,也不知道犯了多少次错,遭遇过了无数次的尴尬和无奈。
       以前的故事我都是吹嘘我的做模“功夫”是如何地了得,讲一些匪夷所思的“绝招”,目的也不过是想提高一下我的学生的学习兴趣。现在我将我的一些失败的过程向大家报告,也是想叫别人以后不要犯同样的错误。
      我刚开始学习压铸模具,是在上世纪70年代初。那是在恩师王老师的庇护之下,一切都是那么的顺利,屡战屡胜,从来也不知道试不出模是什么滋味。后来政府落实了政策,平反了“冤假错案”,王老师被调回去了。全厂的模具设计的重担就自然地落到了我的肩上。真是“不当家不知道柴米价,”原来主持模具设计工作的压力是那么大。以前王老师在厂“劳动”的时候,一般的模具试模最多一、二次就搞定了,而我负责主持设计工作后,试模的次数就很难控制啦,受的委屈和挨客户的骂,那真是不计其数了。
      其实我厂以前做的压铸模具大部分都是锌合金的模具,比起铝合金压铸模具来说,要容易处理得多。那天工厂突然接了一套模具,是要求用铝合金来压铸的,是冷式的。我以前从来没有接触过冷式压铸机。特地到客户的工厂去看了机器,还仔细翻看了机器的说明书,总以为都是压铸模,应该差不多的,我设计的模具只要配合到压铸机,可以装得上,顶得出,就可以“万事大吉”了。其实,由于无知,就象那首俄罗斯歌曲“三套车”里的一句歌词说的那样:今后的苦难在等着他(我)。
    产品是这样的,形状并不是很复杂(下图我已经做了简化):


    客户要求是一模出4 腔,我很快就画好了模具图,当时模具的布置是这样的:

    虽然王老师被摘了“右派分子帽子”,调到原来的大学去了,但是他带出了我们这一群“知识青年”,也基本上了轨道。我们工厂的做模实力也还是可以的,不到20天,模具就做好了。可是一试模,我却傻了眼了。一出4 的模具,可是每次压铸出来只有2个产品。再怎么调机器的参数,也是无济于事,这下子可糟了。
    我再一次仔细地看了冷式压铸机的结构和操作过程,我发现我犯了一个十分低级的错误。是这样的。铝水进型腔的过程是由压射头将熔化的铝水通过分流锥的分流作用经过横流道与进浇口推入模腔的。如下图:

      但是冷式压铸机与热室压铸机不同,每压铸一次,压射头退回后,是由人手或者机械手用一个定量的小勺,将铝水倒入料道(压室),然后压射头再高速将铝水推入模腔。问题是在铝水倒入料道,压射头还没有开始动作前的一刹那,熔化的铝水由于倒下去的一股惯性和重力的作用,已经开始流向横浇道和向下的二个进浇口。由于进浇口的截面积小,会先冷却,事实上,已经将向下的二个模腔的入口给堵住了。所以,每次压铸只有向上的2个模腔有产品,向下的2个腔当然是空空如也了。如下图:

      这下子大事不好了,因为模仁是经过热处理的,假如要改到合理的方案,模腔的中心距一定要放大,浇口套的位置一定要放到模腔的下方。也就是说,现在的模具没用了,要报废。我终于付出了我模具生涯的第一笔昂贵的学费,2万多元人民币啊!是我10年工资的总和,当时可以买100吨大米的。心痛啊!
       这时候我才明白,为什么冷式压铸机的料筒除了中心位置外,还有一个偏下的固定位置。而且绝大部分情况都是用的偏下的位置。
       好在我已经是副厂长了,可以调动工厂的所有资源,谁的责任,谁来承担,以后再说吧(当时是集体厂,当然不会把我怎么样,但肯定是我的责任),先将模具搞好再说。看目前的情况,只能全部重做。首先是改设计方案,搞清楚了冷式压铸机的工作原理,拿方案也就不困难了。经过痛定思痛的考虑,拿出了如下图的设计方案:(其实,从今以后,哪怕再简单的模具方案,我都会如履薄冰了)

      现在看起来这当然是一套极普通的模具,但是在70年代初期,懂铝合金压铸的人还是非常少的,应该说,这个方案在当时也算是很先进的了。
       其实模具加工的时候并不是很难做,由于第一次的失败,误了时间,所以车间里日夜不停地加班赶工。模具很快就做好了。装上压铸机试模出来,什么问题都没有了,还基本上没有耽误交货期。由于我是主设计,第一次的错误方案是我决定的,我感到非常的内疚。当时我们国内大型的压铸机刚刚开始起步,我后来遇到过无数次这样的情况,通过这次的挫折,我真是受益匪浅,在我的漫长的模具生涯中,这件事是永远铭刻在心的。我干爹是正厂长,事后我跟他说,上次模具做坏是我的责任,扣掉我二个月的工资算了(那时我每月28元,在当时也不算少了)。他语重心长地对我说:“扣工资有什么用,都是国家的,扣掉工资你老婆孩子吃什么?只要你牢牢记住教训,比什么都好,不如我题几个字给你吧。”他的书法是很好的,我以为他会题一句唐诗什么的来勉励我。谁知道他竟写了:“4-2=2”几个字。我知道他的良苦用心,过后请人精心裱了,挂在办公室,时刻给我敲响警钟。颠沛流离了半辈子,这幅字跟了我36年。现在还挂在我深圳总部的办公室里。来的朋友问我,那是什么意思,我总是笑而不答,因为这是我的秘密。
 楼主| huxuewu 发表于 2010-6-17 15:35:58
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因陋就简 且用土枪胜洋炮现在模具行业的年轻人,很难想象以前国营模具工厂的人是怎样做模具的。1981年我大学毕业后,被分配在一个当时国内条件最好的模具厂—国营常州模具厂上班。因为我在上大学以前,曾经在一个乡镇企业的模具厂工作了近10年,以前那厂里的机器设备都是比较“土”的,现在到了正规的国营模具厂,而且是国内最好的模具厂,全是“洋枪洋炮”,好像刘姥姥进了大观园,看得我眼花缭乱,那股高兴劲儿,就不用提了。
       当时工厂的设备有:龙门铣床、坐标镗床、坐标磨床、超精磨床(外圆、平面都有)、光学曲线磨床、大型仿形铣床、大型插床、大型平面磨床(M7150)、圆盘型立式磨床、专门做冷冲模冲头的小型立式刨床、线切割机、电火花机。其他的车、铣、刨、磨等常规设备就更不用说了,应有尽有。就是没有加工中心,因为当时国内还没有。看着这些机器,我的心目中充满了憧憬。我想,在这里,再高级的模具也可以做出来了。可是话说回来,再先进的设备,还是要靠人去控制的。人的因素是第一位的。
       刚报到上班,厂里叫我负责的一套模具是“电扇底座”模具,记得是给南京“长江机械厂”注塑分厂(十四分厂)加工的,是“蝙蝠”电扇,当时在国内是比较有名的牌子。其中有一个定模腔是这样的(根据回忆略有简化):  


    说真的,我上面介绍的这么多“洋枪洋炮”,对于加工这个“凹模”,那真是“高射炮打蚊子”,使不上劲。仅这个300毫米深的腔,就够麻烦的了,当时虽然厂里有一台电火花放电加工机,但是加工这么深的腔,还是“望尘莫及”的,连高度行程也不够。后来还是决定用仿形铣床来加工,仿形铣床的凹的“靠模”是这样做出来的:先做一个“公”的,然后再翻成凹的石膏模。具体做法是按我出的图纸用线切割做了很多“样板”,然后在一台普通的铣床上(X53),用样板一点一点对着铣。这活讲现在起来是很简单,但是对于当时“循规蹈矩”的国有工厂的铣工来说,无异于“牵牛下井”,简直是不可思议的。最后还是要我这个本科生兼“土专家”亲自动手。其实,操作铣床是我的“拿手好戏”,假如用“庖丁解牛”来形容也是绝对不为过的。刚到工厂上班的我,很想“卖弄”一下。因为我以前是将操作铣床的“功夫”当成“武功”来练的。特别是我摇动升降工作台把手的“优雅姿势”引来了大家的围观,想不到一个刚从学校毕业的大学生,竟有“如此身手”。厂长老金看后笑得合不拢口。虽然是“雕虫小技”,但是在国营工厂,这种“艺术表演”式的操作却是很少见到的。
       铣完后,硬是用锉刀、錾子、打磨机,对照着样板将这个靠模的“公”做了出来。然后是翻做“石膏模”,先将做好的“公”的表面涂一层树脂,然后用木板围起一个方框,倒入调好的石膏,等到石膏固化了,去掉木板,取出“公”,一个仿形铣床的“靠模”就做好了。这种方法现在可能已经进了博物馆,但是在当时,由一个刚进厂的大学生做出来,却是非常轰动的。
       这套模具的任务是分配到一个叫杨宝兴的师傅的组里面的,他是组长,但是因为家里有特别的情况,请了长假。金厂长干脆叫我代替杨师傅,临时做一次模具组长(上大学前我可是做过模具厂的厂长的哦,员工人数要比常州模具厂多3倍),指挥整套模具的加工,我当然是“受宠若惊”,尽心又尽力了。
      好不容易等到仿形铣床加工完毕,接下来这个凹模的整形和抛光也全部是用手工来做的。这么深的型腔要搞成镜面,确实是不容易的。我和几个青年工人前后花了二个月的时间才勉强搞好。
      比较麻烦的是模腔里有一圈槽,宽度是1毫米,深度也是1毫米,当时没有加工中心和精雕机,真的是叫人“一筹莫展”,因为这条槽在产品上的造型是一条凸起的筋,是用来装饰商标的,是最直接、最醒目的外观,客户特别提醒,这里要加工得非常漂亮,否则将直接影响产品的名牌“形象”。

    这条筋在模具型腔里是一条槽。这条槽大部分是在平面上的,但是收尾的部分是“空间3维曲线”。在当时的条件下,用机械是很难加工的。我想了一个办法,分二步做,平面部分我是利用坐标镗床来作为铣床,因为坐标镗床上有X、Y二个方向的“数字显示”,这设备在当时是国内最先进的。买不到1毫米的铣刀,我就用1毫米的中心钻头来改磨,效果倒也不错,刚性也好得很。我把每一点的坐标算出来,每隔0.05毫米一组坐标数。写在纸上,然后二个工人操作,一个管X轴,一个管Y轴,我负责大声读数值。连续不停地搞了20个小时,总算将平面部分铣出来了。大家看了还算满意。
      那收尾的部分是铣不到的,按我的想法就用錾子錾出来,但是有一个姓汤的副厂长提出不同的意见,他是不懂技术的,是政工干部。他说,这个凹模已经花了几个月的时间了,现在就差最后一步,你小查刚从学校出来,失手了,不是全报废了吗。他不过是随便讲一下,目的是让大家注意到的他的存在罢了。但那是国营厂,一句话把刘书记和金厂长都镇住了。金厂长特地来对我关照说:“小查,你暂时先别动手,先开个会,商量商量有什么另外的好办法。”我当时年轻气盛,十分不理解,凭我的錾子功夫,再难也可以錾出来。可是金厂长这样说了,我也不敢轻举妄动。前前后后开会开了二个多星期,讨论来讨论去,也没有讨论出什么有效的办法来,尽是扯皮和推卸责任,反而将“十万火急”的电扇模具凉在一边。将我脑中对国营模具企业的美丽光环彻底的踩烂了。试模的日子逼近了,刘涛书记是知道我的功夫的,他以前和我下放在一个“公社”里,是个“老码头”,他也不直接来找我,可能他已经将我的“底细”告诉了那个姓汤的副厂长,叫他来与我商量。那个汤副厂长也感到不好办,磨磨蹭蹭地到了我的办公室,想探探我的口风。突然他看到我台面放了一样东西,他惊呆了。原来,上大学前我狠狠地练过几年“錾字”的功夫,这在我们常州、武进一带是传统的功夫,解放前就出了名的,我充其量也可以算一个普通的“高手”(可能有我师傅九成的功力)。当时我对于工厂对我的“不信任”表示非常的不满和无奈,于是我就找了一块50X100X10的钢板,刻了大大的“蝙蝠”二个字(因为那个电扇的牌子就叫蝙蝠),放在台面上,既作为摆设,也顺便出出这口恶气。

       这个汤同志象生吞了二只活蟑螂一样,脸上的表情十分的古怪,滑稽地看着我,也不知道说什么好。看看这二个字的刻工,至少比模具上那二条槽要难上100倍啊。“查鸿达工程师,这就是你的不对了,你有这么好的刻字功夫,为什么不对领导说明呢?”(政工干部的讲话水平就是不一般)那个汤副厂长尴尬地对我说道:“现在厂领导经过认真讨论,一致同意,请你将模具上的那二条槽用‘土办法’搞出来。”
      真是的,我的“绝世武功”在他的吐不出象牙的嘴巴里,竟变成了“土办法”。这就叫做“折腾”。我笑了笑,也没有理会他,拿出早就磨好的几把錾子,轻车熟路,不到半个小时就錾好了。唉!“土”就“土”吧,搞定就好。
 楼主| huxuewu 发表于 2010-6-17 15:37:01
40
血浓于水 施援手倾力相助那套“蝙蝠”电风扇模具试成功了,想不到市场反映非常好,于是客户送了我厂30台“试用品”,我们每个科室和每个班组都配到了一台。那时候,电风扇可算是“豪华奢侈品”,一般的家庭是买不起的。这下子全厂上下真可谓是“皆大欢喜”了,我还荣幸地担任在厂里分发电风扇的任务。
       钳工三班的班长小高平时最喜欢说笑话,我看他领了电扇后还是一付愁眉苦脸的样子,一定有什么不顺利的事。“高师傅,怎么啦”我上前搭讪道:“耷拉着个脸,是不是和老婆吵架了?”“你才和老婆闹离婚呢”小高冲着我吼道:“你来看看,这个模具怎么是这样设计的啊!”我拿过图纸一看,是一套压铸模,陆工设计的,(陆工是我的远房舅舅)产品的形状倒不算太复杂,但很深,有250毫米左右:

    陆工是明白人,看了我的草图连连点头,但是在铝合金压铸模具里,中心浇口是很少见的。
      这时设计科副科长陈工来了,看到我在和陆工嘀嘀咕咕,知道我又在帮陆工出主意了,便大声吼道:“查鸿达你这个家伙,吃了碗里的还想着锅里的,你搞好你的本职工作就可以了!到处‘窜岗’干什么?”其实他是开开玩笑的。吓得我吐了吐舌头,拉着小高落荒而逃。陈工的小心眼我是很明白的,他至今还是个“副”的,努力了很久还没有“转正”。陆工刚调过来,他年纪大,资格老,又是高工,今后肯定会和他抢“科长”的位置,趁现在陆工刚来,还没有站稳脚跟,让他出出丑,以保住他未来“科长”的宝座。
    后来陆工想来想去还是要改设计方案,他已经明白了我讲的道理,他原来的设计肯定是有问题的,试模出不来好的产品,会让人家看笑话。我晚上到了陆工的家里,把我的设计方案给他看,经过我们二人的讨论,定了如下的方案。动模部分是很简单的,就不画了,我根据回忆把定模的方案画出来给大家看看:


    产品的浇口部分是这样的:

    图中右边的圆柱体是压射头的余料,俗称“料头”。开模的时候是这样的:(隐藏掉了定模板)

    当产品被动模硬拉出去的时候,浇口与料头的连接处被拉断,这个料头就会自动掉下来。那时候还没有电脑和模流分析软件,但是我凭10多年的做模经验可以预计到,铝水这样的流向比陆工原来的方案要好得多了。谁知道“人算不如天算,试模的时候出现了意想不到的情况。产品被留在了凹模,这是做模具最怕出现的情况。原来啊,由于这个产品的形状,压铸后产品对动模和定模的附着力是差不多的,本来动模大一点点,是可以留在动模的,再用顶杆将产品顶出来,可是现在产品的底部多了一个浇口,而这个浇口又连着“料头”,(冷式压铸机是一定有料头的)这个连接部分的直径是12毫米(再小就射不满了),要较大的力才能扯断它的。光凭凸模的“包紧力”是不够的,这个情况是我事先没有考虑到的。我和陆工站在压铸机旁发呆,也没有注意到陈副科长也过来了,他嘿嘿地冷笑了两声道:“怎么搞的,出不来啊!,查鸿达,你不是很有本事吗?”这个家伙幸灾乐祸,看他那付嘴脸,心里一定别提有多高兴了。我虽然是刚分配来的大学生,但我是有一点背景的,因为我是“老三届”知识青年,上大学前当过模具厂的厂长,在大二时已经为常州模具厂设计了“孔雀”牌电视机外壳的模具,当时在模具界算是“顶级”的设计,而且试模的效果很好,上级主管公司经过刘涛书记的推荐,已经内定我担任模具厂的技术副厂长,这个情况厂里不少人都知道的。现在我搞“砸锅”了,这个陈科长当然是比吃了一块“红烧肉”还开心了。因为他也很想竞争“技术副厂长”这个位子。可惜他在厂里的人缘关系不太好,希望不大。
    不管别人的冷嘲热讽,还是回到那个要命的“料头”上来吧。我拿了一把大钳子,夹住那料头,想将它扯断,可是化了九牛二虎之力,也拉不断。我来火了,用一把小榔头从侧面敲,谁知道轻轻一敲就断了。这时候我才明白过来,原来这个料头与浇口的连接处的“抗拉”和“抗剪切”是完全不同的啊。
       陆工对我说:“假如这时候有一只大手,抓住料头,轻轻一拧,浇口就会断了,那一切问题都解决了。”“是啊,但是开模的时候它还在料套里面啊,哪里有机会用手‘拧’呢?
    回来后我一直在想,怎么样可以在“料套”里拧这个“料头呢?吃饭、睡觉都在想,连做梦都在想。在半夜里,我突然想到,这个料套,好比是大炮的炮筒,这个料头,就是炮弹,据说炮弹打出去的时候是“旋转”的,原因是跑膛里有“来复线”,那么料套里可不可以搞“来复线”呢?对了!真是个绝妙的主意,但是,料套是冷式压铸机上的配件,价值很高的,我们也没有必要去动它,我可以将“来复线”做在与料套相连接的“浇口套”里啊。下图就是我当年设计的带“来复线”的浇口套:

    因为压铸机在打开的时候,压射头有一股很大的力向前推料头,由于浇口套里有4条“螺旋槽 ”(来复线),强制性地转动料头,这时浇口与料头的连接处就被拧断了。产品就顺利地“包”在凸模上,这样,问题就全解决了。

    这个方案确实是个好的办法,陆工是我的长辈,自不用多说,钳工班长小高高兴得眉开眼笑,拿着那个带螺旋的料头,到处去炫耀,给人家看,陈副科长看了那个料头,狠狠地说了一句:“厉害,”真不知道当时他心里是怎么想的。
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