根據統計，目前，我國稍具有規模的汽車模具廠（公司）約有30多家，職工人數7000多人，其中設計、制造和管理人員約1000人，占職工總數的14％。全行業固定資産原值約9億元，淨值約7億元，年銷售收入約44億元，全員勞動生産率約45萬元／人，年制造能力約1200萬工時，其中大、中型模具制造能力約500萬工時／年。特别是，經過"九五"期間的技術改造，汽車模具行業不單是生産能力和産量得到提高，産品水平和質量也得到了提高。比如，汽車車身模具方面的實型鑄造技術和新型空冷鋼的推廣應用，對提高汽車覆蓋件模具的質量及減少機加工工作量起到了積極作用。 目前，我國在卡車、輕型車、微型客貨車等模具方面基本上可以自給，并能生産部分轎車覆蓋件模具。但是，轎車的大部分模具仍需進口，主要是車身覆蓋件模具和内飾件模具，年進口金額1億美元以上。
我國汽車模具行業近來發展迅速，進步也很大，但與國外先進水平相比，仍存在明顯差距。主要表現在以下幾點：
一是制造精度差。以密封件爲例，許多人都反映，我國國産汽車密封性能不好。其實，這不僅與密封材料及密封件制造水平有關，與相關模具水平更有直接關系。目前，國外的汽車企業都在實施"2毫米"工程，但在我國，單一零件還能夠做到，幾百個零件裝配到一起就沒有保證了，關鍵在于模具。
二是模具壽命短。僅以鋁壓鑄模爲例，國外先進水平已達100萬次以上，而我國隻有20萬次，僅爲國外水平的1/5。
三是模具開發周期長。以前，我國汽車車型幾十年不變，汽車模具的開發也很慢。随着競争的激烈，汽車産品更新換代速度加快，相應地要求模具行業縮短模具開發周期。目前，國外中型壓鑄模的開發周期僅爲1－2個月，汽車覆蓋件模具開發周期爲6-7個月，而我國則爲國外水平的2-3倍。因此，國内一些較有實力的汽車模具廠雖有開發新模具的實力，卻常因跟不上汽車産品更新換代的步伐而失去市場競争力。
造成上述問題的原因主要是我國汽車模具行業的企業結構不合理，軟件開發、管理及人員素質和國外先進水平相比差距較大。
首先是專業化和标準化程度低。國際上，汽車模具已進入專業化、标準化階段。國外的汽車模具基本是由專業的模具制造商提供，模具商品化率在70％以上，還有許多專門生産模具标準件的企業，汽車模具标準件多達幾百種。而我國主要模具生産能力集中在各主機廠的模具分廠或車間内，模具商品化率偏低。"九五"期間雖然進行了企業結構調整，模具自産自配比例仍高達70％左右。在汽車模具标準件方面，我國也隻有兩家有一定批量的企業。 |
